塑料的成型工艺特性——收缩性

塑料件在模具中经冷却定型或固化变硬获得确定形状从模具中脱出后，尺寸缩小的性质称为收缩性。收缩性不仅是树脂本身的热胀冷缩，而且还与各种成型因素有关，因此成型过程塑件的收缩称为成型收缩，成型收缩用收缩率表示。

一、成型收缩的主要特点

1、塑件的线尺寸收缩

由于热胀冷缩，塑件脱模时的弹性恢复、 塑性变形等原因，使塑件脱模冷却到室温后，其尺寸缩小。所以在设计模具成型尺寸时，应按塑件所使用的塑料的收缩率给予预先补偿，即塑件尺寸加收缩率。

2、收缩的方向性

塑料在成型时由于各个方向收缩不同，使塑件的性能呈各向异性。沿料流方向收缩大、强度高，与料流垂直方向收缩小、强度低。此外，成型时由于塑件各部位密度和填料分布不均匀，使各部位收缩也不均匀 因此容易导致塑件翘曲、变形、裂纹等注塑缺陷。

3、后收缩

非结晶性塑料在成型脱模后的 24 小时内就可以完全收缩，结晶性塑料的塑件成型时，由于受成型压力、剪切应力、各项异性、密度不均、填料分布不均或模温不均、塑件变形等因素影响，引起一系列应力作用，塑件在应力状态下成型时存在残余应力。脱模后，分子链仍进行着重排和松弛使塑件发生再收缩，也称为后收缩。塑件脱模后的热处理有利于消除塑件应力，并减少后收缩，稳定尺寸。

二、影响收缩的因素

1、塑料品种的影响

各种塑料都有其收缩率，同一种塑料由于分子量、填料及配方配比的不同，收缩率也不同。

2、塑件结构的影响

塑件厚度增大，收缩率增大。厚壁塑件收缩率大于薄壁塑件收缩率。同一塑件的壁厚较大部位收缩率大于壁厚较小部位收缩率。同一塑件的不同部位，其收缩率也经常不同。塑件收缩受到阻碍的方向的收缩率比无阻碍方向的要小

3、模具结构的影响

模具的浇注系统如浇口位置、形式、横截面大小、数量均对塑件收缩有不同影响。

4、成型工艺的影响

在注塑成型的实践当中，成型工艺参数对收缩率的影响是很突出的，提高注射压力可增加塑件的密实度，塑件重量增加，收缩率降低，提高料温可使收缩率增大。模温的分布也直接影响到塑件各部位收缩量的大小和方向性。

因此，在塑件成型时调整模温、注射压力、注射速度及冷却时间等因素可控制塑件的收缩情况。所以，通过模具试作或小批量生产确定了成型工艺参数，并要按照工作程序有所记录，确保每批产品的生产保持稳定。